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铝合金电机后端盖压铸：悬置孔凸台缩孔消除，X 射线达到 ASTM E505 2 级
后端盖既是电机外壳的一部分，又兼作轴承座，背面几处厚大的悬置孔凸台在 X 射线下缩松集中。我们先用模流分析把内浇口分成两支、调整进料角度，让厚壁区优先充填，再在凸台处增加局部挤压补缩，凸台内部达到 ASTM E505 2 级，轴承孔与止口同轴度稳定在 φ0.03 mm。
零件参数
| 零件名称 | 铝合金电机后端盖 |
|---|---|
| 零件类型 | 电机与减速器壳体 |
| 应用产品 | 电机后端盖（兼作轴承座） |
| 客户类型 | 电机制造商 |
| 材料牌号 | ADC12 (JIS H5302) |
| 外形尺寸 | 约 290 × 270 × 70 mm |
| 单件重量 | 约 2.2 kg |
| 壁厚范围 | 4.0 – 5.0 mm（悬置孔凸台局部超过 15 mm） |
| 关键要求 | 轴承孔尺寸与同轴度、止口与端面垂直度、悬置孔凸台与轴承座内部致密 |
| 后加工 | 轴承孔、止口与端面一次装夹精加工，悬置孔与安装面加工，钻孔攻牙 |
| 表面处理 | 抛丸 |
| 交付形式 | 加工件 |
| 量产起始 | 2025 |
* 本案例参数为代表性数值，具体项目以图纸与评审结果为准。
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技术要求
轴承孔与止口
中心轴承孔按 H7 配合加工，与止口的同轴度要求 φ0.03 mm，端面对轴线垂直度 0.03 mm。后端盖直接支撑转子的一端，轴承孔偏了，转子与定子之间的气隙就会不均。
内部质量
背面的悬置孔凸台用于把电机固定到整机上，承受振动载荷。凸台与轴承座区域按 ASTM E505 2 级做 X 射线检测，加工面不允许露出气孔或缩孔。
尺寸精度
螺栓孔分布圆与悬置孔的位置度按 φ0.1 mm 控制，一般尺寸执行 GB/T 6414 铸件尺寸公差 DCTG 6 级。
技术难点
悬置孔区域充型顺序不对，气体包在里面
最初的浇注方案中，金属液先从中间进入型腔。模流分析显示，其中一处悬置孔区域在四周已被金属液包围时还没有充满，卷进去的气体无处可排。悬置孔区域结构复杂、壁厚大，本应优先充填，让冷料和气体向末端的溢流槽排出。
厚大凸台补缩不足
调整浇注系统后充型顺序改善，但试产件 X 射线检测仍发现悬置孔凸台中心有集中缩松。凸台壁厚是周边壳体的三倍以上，凝固最晚；周围薄壁先凝固、切断补缩通道后，压铸机的增压压力传不到凸台中心。
我们的做法
内浇口分成两支、调整进料角度（浇注系统设计）
我们把中间的内浇口分成两支、调整进料角度，让金属液先充填前端厚壁的悬置孔区域，再流向轴承座与壳体；在最后充填的位置设置多个溢流槽，收集前端的冷料与卷入的气体。模流分析确认充型顺序，试模时用短射件核对。
悬置孔凸台局部挤压补缩（模具设计 + 压铸工艺）
在凸台位置增加由油缸驱动的挤压销，在充型完成、金属处于半凝固状态时压入，对凸台中心强制补缩。挤压的延迟时间与保持时间通过试模确定，写入工艺卡执行。每批抽检 X 射线，首批件剖切确认。
轴承孔、止口与端面一次装夹精加工（CNC 加工）
轴承孔、止口与端面在同一次装夹中完成精加工，粗精分序，精加工只留小余量。三坐标按批检测同轴度与垂直度，轴承孔每件用塞规检查。
结果（稳定量产状态）
进入稳定量产后，悬置孔凸台的 X 射线检测稳定达到 ASTM E505 2 级，因缩孔、缩松造成的报废率由约 7% 降到 1% 以下，轴承孔与止口同轴度稳定在 φ0.03 mm 以内，关键尺寸的过程能力达到 CPK ≥ 1.33。
本案例常见问题
局部挤压适合什么样的压铸件？+
适合整体壁厚不大、但个别部位特别厚的零件，比如端盖的悬置孔凸台、壳体的轴承座、支架的安装耳。这些部位凝固最晚，压铸机的增压压力传不过去，挤压销在金属半凝固时直接对厚壁中心加压补缩。局部挤压需要在模具上增加油缸和挤压销，模具成本和保养工作量都会增加，所以一般先通过掏空减薄、调整浇注与溢流来解决，仍有缩孔的部位再用挤压。
电机端盖的轴承孔能直接压铸出来吗？+
不能。轴承孔一般要求 H7 配合和 0.03 mm 级的同轴度，压铸态公差达不到，必须由 CNC 精加工保证。压铸要做的是让轴承座内部致密、加工余量均匀，否则精镗切掉表层后孔洞就会露出来。我们在 DFM 阶段会和客户明确哪些尺寸由铸造保证、哪些由加工保证。