行业应用 · 散热器与结构外壳
散热器与结构外壳压铸件
我们为照明、电源、电机控制、储能与充电设备厂商生产铝合金散热外壳和结构外壳：散热齿与壳体一次压铸成型，安装面、屏蔽面通过 CNC 铣削保证平面度，表面处理均在厂内完成。
- 散热齿厚 1.5–2.5 mm，齿高比可达 6:1
- 安装面平面度 0.05 mm / 100 mm
- 齿部、壳体、安装结构一次成型
- 喷砂、粉末喷涂、阳极氧化厂内完成
行业概况
我们为散热与结构外壳做什么
我们生产的散热与结构外壳包括 LED 与电源散热外壳、电机控制器和逆变器壳体、屏蔽外壳，以及带散热筋的结构件，材料以 ADC12 为主，也可选用 AlSi12 或 A360。我们的客户有照明与电源厂商，也有新能源和工业控制厂商。
采用压铸工艺，散热齿、壳体、安装凸台和密封槽可以一次成型，省去大量二次加工。散热齿常规做 1.5–2.5 mm，极限约 1.2 mm，齿高与齿厚比可达 6:1；安装面与屏蔽面经 CNC 铣削，平面度可达 0.05 mm / 100 mm。
表面处理均在厂内完成，包括喷砂、粉末喷涂、阳极氧化与 PVD 真空镀。外观要求高、需要阳极氧化着色的零件，我们建议选用 A360，颜色更均匀。
我们也为储能与充电设备生产铝合金外壳与散热件，包括储能系统中的电池管理与变流设备外壳，以及充电桩外壳与散热件。这类外壳多在户外使用，关键是密封与散热：密封槽与壳体一次压铸成型，结合面铣削后平面度 0.05 mm / 100 mm，可按防护要求做气密检测；外表面可在厂内粉末喷涂。
代表案例
代表案例
异形铝合金散热齿板
ADC12 · 约 480 g
外形不规则、近 20 条 2 mm 散热齿之间立着 7 个圆柱凸台的散热齿板：远端齿尖充不满，凸台根部缩孔，脱模时齿面拉伤、边缘齿被带弯。我们用模流分析确定进料方向、凸台型芯加点冷却、加大拔模角并均布顶针，齿部充满率稳定在 99% 以上，脱模不良由约 4% 降到 0.5% 以下。
阅读案例 →
长条形铝合金散热底壳
ADC12 · 约 780 g
长约 320 mm、腔内带长散热筋、中部开窗、一侧有缺口的散热底壳：截面不对称，出模后沿长度方向翘曲约 0.6 mm，长筋远端还有冷隔。我们用模流分析改为沿长边多点进料、按截面分区冷却并在定型工装上冷却，粗精加工之间去应力，出模翘曲降到 0.15 mm 以内，底面平面度稳定在 0.05 mm / 100 mm。
阅读案例 →
摩托车离合器压盘
ADC12 · 约 260 g
压盘上的散热筋要薄、要密才有效，但 2 mm 薄筋的末端最容易充不满，筋部散热不均还会让端面翘曲。我们提高筋部模温、在末端增设排气与溢流、控制流长比，筋部充型合格率稳定在 99% 以上，端面跳动 0.05 mm 以内。
阅读案例 →合作方式
合作方式
打样周期
开模前可提供金属 3D 打印、CNC 加工或简易模样件（简易模约 7–15 天）；开模后模具制造常规约 30–45 天、T1 试模 3–5 天。齿部结构建议先做模流分析验证充型，再确定模具方案。
起订量
样件与试产不设起订量；量产 500 件起订。阳极氧化外观件建议整批下单，便于同槽处理。
质量文件
可按需提供材质证明、尺寸与平面度报告、膜厚与附着力检测、RoHS/REACH 报告。
指定材料与供应商
可按您指定的牌号采购；表面处理可在厂内完成，也可对接您指定的供应商，责任划分写入合同。
合作流程
从图纸到量产，我们如何与您配合
- 01
结构评审与模流分析
确认齿厚、齿高、拔模角与平面度要求，先通过模流分析验证齿部充型，再确定模具方案。
- 02
模具设计与制造
齿部采用随形冷却、齿尖设置排气，模具在厂内设计制造。
了解更多 → - 03
T1 样件与首件报告
可提交尺寸与平面度报告；外观件同步确认色板。
- 04
小批试产
打通压铸、加工与表面处理全流程，齿部充满率与平面度稳定后转入量产。
- 05
量产与交付
同批零件同槽处理，控制颜色一致；量产 500 件起订，每批交付周期约 25–35 天。
我们的保证
散热与外壳零件：您最关注的三项要求，我们如何保障
- 01
散热齿：薄齿完整充型
我们先将模温提高到 200–240 ℃，确保齿尖排气顺畅，必要时在齿根增厚引流，最后才调整压射速度。一款齿厚 2 mm、齿高比约 6:1 的异形散热齿板，齿部充满率稳定在 99% 以上。
看这个案例 → - 02
平面度：长件不翘、贴合严密
长条形零件通过分区冷却和定型工装控制出模翘曲；粗、精加工分序进行，中间安排去应力，精加工后与放置 24 小时后各测量一次平面度。一款长约 320 mm 的散热底壳，出模翘曲控制在 0.15 mm 以内，安装底面平面度稳定在 0.05 mm / 100 mm。需要屏蔽的结合面，我们还会用着色检查接触率。
看这个案例 → - 03
外观：批次颜色一致
压铸铝含硅量高，阳极氧化后容易发灰，这是材料本身的特性。外观件我们建议选用 A360，均匀喷砂统一底色，并将同批零件同槽处理；对颜色要求很高的，建议改用粉末喷涂。
了解更多 →
工艺与材料
相关工艺、材料与表面处理
FAQ
常见问题
压铸散热齿最薄能做到多少？+
铝合金散热齿常规做 1.5–2.5 mm，极限约 1.2 mm，但需同时满足三个条件：齿高与齿厚比不超过约 6:1、每侧拔模角不小于 1.5°、齿端有足够排气。齿距一般不小于齿厚的 2 倍，过密会使模具上的型腔筋条变细，强度不足且散热困难，反而更容易出问题。超出这个范围时，我们会建议改用铣削齿或型材拼接方案。
散热压铸件和型材散热器怎么选？+
主要取决于结构复杂度与批量。型材散热器的齿可以做得更薄、更密，导热也更好，但截面沿长度方向不变，安装孔、腔体、异形边界都需要二次加工；压铸则能一次成型复杂的三维结构（外壳、安装凸台、密封槽与齿部一体），省去大量二次加工，批量越大越划算。一般来说，只有一排散热齿的，选型材更合适；散热齿、壳体与安装结构一体的，选压铸更合适。
散热件适合用哪种铝合金？+
取决于您的优先项。结构与成本优先，选 ADC12，流动性好、性价比高，适合薄齿复杂件；导热优先，可考虑 AlSi12，含硅量高、流动性极佳，导热略优于 ADC12；外观优先（尤其是阳极氧化着色），选 A360，含铜低，氧化后颜色更均匀。压铸铝的导热系数通常在 90–120 W/(m·K)，远低于纯铝，如果热设计余量不足，建议考虑型材或铜基方案。
阳极氧化后颜色发灰，能改善吗？+
可以改善，但受材料本身限制。压铸铝含硅量高，硅在氧化过程中不参与成膜，留在膜层中造成发灰，这一点无法完全消除。可行的改善方向有三个：一是更换合金，A360 含铜低、AlSi12 组织相对均匀，效果都优于 ADC12；二是均匀喷砂，统一底色；三是改用粉末喷涂代替阳极氧化，颜色更容易控制。如果您希望接近型材阳极氧化的效果，我们通常建议直接改用粉末喷涂。
厂内能做哪些表面处理？+
厂内可做阳极氧化、粉末喷涂、喷砂、抛丸、振动抛光与 PVD 真空镀。散热外壳常用喷砂 + 粉末喷涂或阳极氧化。如需电镀，可由我们协调外协厂完成，品质责任由我们承担。
起订量和打样周期是多少？+
样件与试产不设起订量，量产 500 件起订；阳极氧化外观件建议整批下单，便于同槽处理、控制色差。开模前可提供金属 3D 打印、CNC 加工或简易模样件（简易模约 7–15 天）；开模后模具制造常规约 30–45 天、T1 试模 3–5 天，齿部结构建议先做模流分析验证充型，再确定模具方案；进入量产后，每批交付周期约 25–35 天。
能做储能设备和充电桩的外壳吗？+
能，我们为储能与充电设备生产过铝合金外壳与散热件。这类外壳多在户外使用，我们会重点控制三件事：密封槽与壳体一次压铸成型、结合面铣削后平面度 0.05 mm / 100 mm；按防护要求做气密检测；外表面厂内粉末喷涂。